Стенды с подогревом для формования плит чертеж. Изготовление на длинных и коротких стендах ферм, балок покрытий и плит покрытий, а также плитных изделий методом безопалубочного скользящего виброштампования (привести схемы)

Покрытие ПБЗГУ

Гибкое бетонное покрытие

Гибкое бетонное покрытие представляет собой цельную конструкцию, собранную из отдельных гибких бетонных плит. Каждая плита состоит из множества отдельных бетонных блоков, соединённых между собой прочным синтетическим канатом

Гибкие бетонные плиты ПБЗГУ

(модельный ряд: 105, 202, 405)

Покрытие ПБЗГУ-105 обладает наибольшей сопротивляемостью при волновой нагрузке, и при ледовой, вызванной термическим расширением или повышением уровня воды. Покрытие ПБЗГУ-202 обладает наибольшей сопротивляемостью воздействию водного потока, при всех углах заложения откоса меньше естественного. Рекомендуется использовать для защиты от волнового воздействия только на крутых откосах (m<4) или при небольшой высоте волны (h<1 м). Покрытие ПБЗГУ-405 обладает достаточным запасом прочности и устойчивости от волновой и ледовой нагрузок на откосах с углом заложения m>4 и при заглублении покрытия под воду на глубину h>4 м. Покрытие ПБЗГУ-405 хорошо противостоит воздействию водного потока реки, обладает большей сопротивляемостью при меньшем угле заложения откоса.

Сфера применения

Укрепление русел, конусов и откосов насыпей мостов

Защита подводных переходов трубопровода

Прочие сферы применения

Преимущества

Основные преимущества защиты инженерных сооружений покрытием ПБЗГУ, по сравнению с традиционными конструкциями защитных покрытий в аналогичных условиях эксплуатации, заключаются в

• Экономической эффективности;
• Возможности покрытия ПБЗГУ принимать форму защищаемой поверхности без изгибающих моментов;
• Минимизации работ на самом объекте (изделия поставляются на объект готовыми к укладке) и, как следствие, высоком качестве сооружений из ПБЗГУ;
• Простоте укладки и сборки покрытия, что существенно снижает трудозатраты.

Эксплуатационные нагрузки

• • скорость течения до 7 м/с;
  • толщина льда до 2 м;
  • высота волн до 4 м.

Срок эксплуатации составляет до 100 лет

Основные характеристики

Таблица основных характеристик плит ПБЗГУ

Параметр	модель
	Плита ПБЗГУ-105	Плита ПБЗГУ-202	Плита ПБЗГУ-405
Профиль бетонного блока ПБЗГУ
Габаритная длина, мм	2800 ± 28	2800 ± 28	2800 ± 28
Габаритная ширина, мм	1250 ± 12	1250 ± 12	1250 ± 12
Максимальная высота, мм	240 ± 12	60 ± 4	150 ± 8
Габаритная площадь, м2	3,5 ± 0,04	3,5 ± 0,04	3,5 ± 0,04
Масса, кг	1 224 ± 53	393 ± 14	831 ± 24
5 000	2 000	5 000
Марка Бетона	B30 (400)	B30 (400)	B30 (400)
Морозостойкость	F300	F300	F300
Водонепроницаемость	W8	W8	W8
Прочность	В30	В30	В30

Модификации ПБЗГУ

Методические материалы

ММ 001 Эффективность применения ГБП	Читать
ММ 002 Сферы применения ГБП	Читать
ММ 003 Качество и сроки выполнения работ	Читать
ММ 004 Типичные ошибки при проектировании и строительстве ГТС III и IV классов	Читать
ММ 005 Отчет о патентной чистоте	Читать
ММ 006 Изменения проектной документации	Читать
ММ 007 Предупреждение чрезвычайных ситуаций	Читать
ММ 008 Комплексное благоустройство водоемов	Читать
ММ 009 Условия поставки ГБП	Читать
ММ 010 Профилактика правонарушений при проективании ГТС	Читать
ММ 011 Основы государственной экологической политики	Читать
ММ 012 Злоупотребления должностными полномочиями	Читать
ММ 013 Региональные представительства и требования к их руководителям	Читать
ММ 014 Памятка эксперту	Читать
ММ 015 Инженерная защита авто-инфраструктуры	Читать

Укладка траверсой

При производстве работ по укладке ПБЗГУ экономически целесообразно использовать траверсу для монтажа плит ПБЗГУ соединенных по четыре и более штуки. Использование траверсы позволяет значительно снизить расходы по водолазным и прочим работам, связанным с монтажом плит под водой.

Траверса универсальное приспособление и применяется для монтажа всех моделей ПБЗГУ выпускаемых предприятием «Спецпром 1». Конструкция траверсы позволяет регулировать угол наклона монтируемых плит ПБЗГУ, что упрощает их монтаж при любом угле наклона укрепляемого откоса грунта.

Вспомогательные материалы для ПБЗГУ

Обжимная втулка Применяется для надежного соединения плит ПБЗГУ между собой в единое защитное покрытие.

При монтаже плиты ПБЗГУ могут надежно соединяться между собой в единое защитное покрытие за дополнительные монтажные канаты (ДМК) опрессовыванием их между собой обжимной втулкой с использованием ручного гидравлического пресса с рабочим давлением от 10 тонн.

Размер, мм	A	B	S	L
10	10,9	21,8	4,1	35
11	12,1	24,2	4,5	39
12	13,2	26,4	4,9	42

Поддоны для транспортировки плит ПБЗГУ Использование поддонов для транспортировки плит ПБЗГУ позволяет ускорить погрузку-разгрузку изделий, а так же исключает разрушение плит при совершении данных операций.

Погрузка ПБЗГУ модели № 2 в железнодорожный вагон осуществляется исключительно на специальных поддонах или на слое плит ПБЗГУ моделей 105 или 405 в соответствии со схемой укладки, согласованной с ОАО «РЖД».

Погрузка плит ПБЗГУ модели 105 и 405 на металлических поддонах осуществляется только по требованию заказчика, или если станцией назначения является морской порт.

Траверса для укладки плит ПБЗГУ под водой и на наклонные поверхности Монтаж при помощи специальной траверсы сокращает время и упрощает укладку плит ПБЗГУ на укрепляемые откосы, независимо от их угла наклона. Подробнее

Мешки с песком предназначены для выравнивания под заданным углом площадки, на которую будут укладываться ПБЗГУ . Как правило, для наполнения песком используются полипропиленовые мешки, в которые закладывается около 0,025 куб.м песка.

После заполнения мешков песком, горловина мешка плотно завязывается.

На быстрых водоемах для предотвращения вымывания грунта из-под ПБЗГУ прокладывается геотекстильное полотно.

История создания

Первые упоминания о гибком бетонном покрытии на территории нашей страны встречаются в Советской технической литературе в 1964 году - «Методические рекомендации по проектированию и строительству гибких железобетонных покрытий, откосов транспортных сооружений», разработанных Всесоюзным научно-исследовательским институтом транспортного строительства Минтрансстроя (ЦНИИС). В 1987 году на основе этих рекомендаций и рабочих чертежей - «Плита гибкая железобетонная», шифр 258Р-КЖ1и-ПГ Ленгипротрансмост 1966 г. или № 26595-М., Союздорпроект; 1986 г., разработаны технические условия на гибкие железобетонные плиты толщиной 150-100 мм ТУ 1856-87. Так же в 1987 году введены технические условия ТУ 218 УССР 56-87 на Гирлянды железобетонные гибкие сборные Г-1 и Г-2, разработанные ЦНИИС. Работоспособность гибких железобетонных покрытий была установлена по результатам обследований в 1990-1991 гг. их многолетней эксплуатации на объектах автомобильных и железных дорог на участках креплений плитами толщиной:

• 15 см на 986 км подхода к мосту через р. Волгу у г. Сызрани Куйбышевской железной дороги, построен в 1967 г.;
• 10 см на 203 км железнодорожной линии Тюмень-Сургут, построен в 1971 г.;
• 10 см на 785 км подхода к мосту через р. Медведицу автодороги Москва-Волгоград, построен в 1989 г.;
• 15 см на берегу р. Оби на железнодорожном мостовом переходе у г. Барнаула, построен в 1989 г.

Однако эта разработка не пошла в массы, одна из причин - использование металлической арматуры, подверженной коррозии. Следующим шагом в развитии гибкого бетонного покрытия стал переход от металлической соединительной арматуры к искусственному материалу, не подверженному корродированию. В конце 1990-х годов запущены в серийное производство маты УГЗБМ, где в качестве арматуры используется капроновый канат. Невозможность скрепления матов УГЗБМ в надежное покрытие привело к их дальнейшей модернизации и появлению плит ПБЗГУ. Отличительной особенностью плит ПБЗГУ стало:

• Наличие замоноличенных дополнительных монтажных канатов (связь методом опрессовки втулок);
• Наличие замоноличенных закладных деталей (связь методом сварки).

Данные технические решения позволяют обеспечить безопасность и надежность на всех стадиях строительства и эксплуатации гидротехнического сооружения в соответствии с критериями п. 4.5 Свода правил "Гидротехнические сооружения. Основные положения" (СП 58.13330.2012)

Вибро-термо стенды - оборудование позволяющие выпускать необходимые вам железобетонные изделия с наименьшими затратами по производственным площадям и дополнительному оборудованию. Вибро-термо стенд объединяет в себе металлоформу, вибростол и пропарочную камеру. Три в одном можно так сказать. Причем под вибро-термо стенд можно оборудовать любую из существующих металлоформ. Что бы понять преимущества использования вибротермостендов перед традиционной технологией производства ЖБИ рассмотрим это на примере производства плит ПАГ 14. Как происходит традиционное производство:

2. Устанавливаем металлокаркас и натягиваем арматуру. Причем на стандартной металлоформе установлено определённое количество упоров для натяжения арматуры. В случае с ПАГ 14 это 5 упоров с каждой стороны, если форма сделана под использование арматуры диаметром 14 мм. И 6 упоров при использовании арматуры диаметром 12 мм. В нашей практике встречались случаи когда клиенты просили поставить дополнительные упоры, что бы придать металлоформе некую универсальность. Но попасть в точные размеры расположения арматуры согласно ГОСТ в этом случае не удаётся.

3. После того как металлоформа заряжена металлокаркасом её заливают бетоном и с помощью крана транспортируют на вибростол. После чего начинается процесс вибрации. Прошу вас учесть что какой бы технологичный вибростол у вас не был процесс передачи вибрации такой: Источник вибрации передает колебания вибростолу, а тот в свою очередь металлоформе. Потери энергии вибрации при этом составляют порядка 20-30%.. Что бы получить качественную усадку бетона необходимо 1-2 минуты работы вибростола.

4.После того как мы провибрировали нашу металлоформу, отправляем её с помощью крана в пропарочную камеру. И так поочереди до тех пор пока пропарочная камера не будет заполнена до конца. Прошу обратить внимание на то, что пока камера не загружена полностью вы не можете запустить процесс пропарки изделий. А это время!!!

5. И так пропарочная камера заполнена и мы запускаем процесс пропарки изделий. Как правило полный цикл занимает 8 часов.

6. После этого металлоформы из пропарочной камеры извлекаются опять же с помощью крана, выставляются в ряд и происходит распалубка изделий и обрезание арматуры. Прошу обратить внимание что металлоформа стоит на полу и для того что бы срезать арматуру приходится нагибаться, а это не всегда удобно. Особенно при срезании нижнего ряда.

7. После того как распалубка произведена. Мы извлекаем из форм готовые изделия и транспортируем их на склад, на кантователь, грузим сразу в машины и т.д. Опять же с помощью крана Процесс производства завершён.

Теперь как происходит процесс производства ПАГ 14 на вибро-термо-стенде.

1. Мы готовим металлоформу к использованию: зачищаем её и смазываем эмульсолом.

2. Устанавливаем металлокаркас и натягиваем арматуру. Прошу учесть что вибротермостенды универсальны на них можно производить ПАГ 14 с использованием арматуры диаметром 12 и 14 мм с соблюдением всех размеров по расположению арматуры в металлокаркасе согласно ГОСТ.

3. В процессе заливки металлоформы бетоном мы имеем возможность сразу включить вибрацию. Процесс вибрации происходит гораздо качественнее. Энергии на вибрации необходимо затратить меньше т.к. вибрация от вибраторов передается непосредственно на металлоформу.

4. После завершения заливки и вибрации металлоформы оператор имеет возможность сразу включить её прогрев и начать процесс пропарки изделия. т.е. пока ваша бригада переходит к подготовке следующей формы в предыдущей уже идёт завершающий процесс изготовления плиты. Прошу вас учесть что до данного момента мы ни разу не использовали кран.

5. Процесс пропарки изделий на вибротермостенде как и при традиционной технологии занимает в среднем 8-10 часов. После этого происходит распалубка металлоформ и обрезание арматуры.

6.Последний процесс в данной технологии - это извлечение готового изделия. Здесь мы с вами первый раз задействуем кран.

Преимущества использования вибро-термо стендов.

• не нужны огромные производственные площади (производство можно наладить без цеха непосредственно на РБУ);
• не нужны вибростолы (система виброуплотнения бетонной смеси встроена на каждом вибро-термо стенде);
• не нужны пропарочные камеры, пропарочные ямы, парогенераторы (встроенная система пропаривания, электро-термо прогрев, прогрев с помощью водяных регистров);
• не требуется большого персонала.
• не требует затрат на перемещение металлоформы на вибростол, в пропарочную камеру и обратно.
• Производство двух изделий в сутки с одной формы.
• Металлоформа стоит на одном месте. Исключается возможность повредить её при транспортировке. Срок службы увеличивается в разы при неизменном качестве изделий.

Технология производства ЖБИ на термовибростендах.

Технология производства ЖБИ на вибротермостендах практически ничем не отличается от традиционной.

• Металлоформа смазывается эмульсолом. Смазкой которая не дает прилипать бетону к металлоформе.
• В форму устанавливается металлокаркас будущего изделия.
• После этого заливается бетон необходимой марки в необходимом количестве и производится вибрация. Так как вибротермостенд имеет встроенную систему вибрирования эта процедура занимает максимум 30 секунд. и так как вибраторы закреплены непосредственно на корпусе металлоформы, мы получаем отличную вибрацию при малых энергозатратах. Что в свою очередь повышает качество изделий и придаёт им идеальный внешний вид.
• После полной заправки металлоформы и производства вибрации, термостенд накрывают водонепроницаемым одеялом. Желательно с термопрогревом и включают прогрев непосредственно самой металлоформы.
• На этом подготовительный период заканчивается и вам остаётся только ждать окончательной пропарки вашего изделия. Она может колебаться от 8 до 10 часов в зависимости от условий в которых эксплуатируется ваш вибротермостенд.
• После окончательной пропарки изделия, ракрываем борта металлоформы и даём изделию немного остыть и отстоятся. После этого можно извлекать его из формы и начинать процедуру подготовки к выпуску следующего изделия.

В процессе производства вибро-термо-стендов и процессе их эксплуатации начали появляться новые идеи. Не всех клиентов устраивает высокое энергопотребление таких стендов. На данный момент наша компания разработала принципиально новую схему их прогрева с помощью обычных водяных регистров. На стадии разработки прогрев виброформ с помощью паровой рубашки и воды. Но это пока только разработка.

Завод ООО «НПП Технолоджи Инжиниринг» с 2010 года занимается серийным производством оборудования для штучного выпуска железобетонных изделий, металлоформ для ЖБИ, термоэлектроформ, вибро-термо стендов. На сегодняшний день произведено и реализовано более 550 комплектов формовочного оборудования, модернизированы уже существующие заводы, запущены десятки новых производств ЖБИ.

Самая последняя разработка завода — Автономный формовочно-пропарочный стенд (сокр. АФПС) – стационарный формовочный стенд с трех/четырехзонным электропрогревом, оснащенный компьютерным управлением со запрограммированной программой работы, датчиками контроля температуры, амортизаторами, вибраторами, термоэлектромоноблоком, установочным креплением стенда к основанию, ЗИП-ом, техническим паспортом. АФПС — это и вибростол, и пропарочная камера, и формовочная ванна. Монтируется в течение часа и полностью готов к выпуску качественных железобетонных изделий в любом количестве,в любом месте, в любую погоду. Не требует вложения в лишнюю производственную инфраструктуру в виде пропарочных камер, парогенераторов, вибростолов. Не требует многочисленного рабочего персонала. Мобилен, удобен в эксплуатации, позволяет осуществлять выпуск ЖБИ непосредственно на объекте у Заказчика. Адаптирован под гидравлическое преднапряжение арматурных стержней.

Управление электропрогревом осуществляется автоматически по заданному тепловому графику (программируется отдельно) , по-умолчанию обычно это в пределах 12-15 градусов Цельсия в час. Тепловой график можно менять по желанию Заказчика.

Ассортимент АФПС выпускаемый заводом:

• Для производства дорожных плит ПДН-14 A-V (серия 3.503.1-91);

• Для производства аэродромных плит ПАГ-14 (ГОСТ 25912-2015);

• Для производства аэродромных плит ПАГ-18 (ГОСТ 25912-2015);

• Универсальный стенд для производства дорожных плит ПДН-14 и аэродромных плит ПАГ-14 и ПАГ-18;

• Для производства аэродромных плит ПАГ-20 (ГОСТ 25912-2015);

• Двух-местный стенд для производства дорожных плит 1п/2п30.18 (ГОСТ 21924.0-84);

• Для производства пустотных плит перекрытия, длиной 5900 до 9000 мм и шириной 1200 мм и 1500 мм, с возможностью регулировки длины. Стенды оснащены автономными ролико-цанговыми пустотообразователями, которые извлекаются по «сухому» бетону;

Общие вопросы организации формования
Задача технологического комплекса операций по формованию состоит в получении плотных изделий заданных формы и размеров. Это обеспечивается применением соответствующих форм, а высокая плотность достигается уплотнением бетонной смеси. Операции процесса формования можно условно разделить на две группы: первая включает операции по изготовлению и подготовке форм (очистке, смазке, сборке), вторая — уплотнение бетона изделий и получение их заданной формы. Не менее важны при этом и транспортные операции, стоимость которых в общих затратах может достигать 10—15%. В отдельных случаях технико-экономический анализ транспортных операций определяет организацию технологического процесса в целом. Наиболее характерным в этом отношении является изготовление крупноразмерных особотяжелых изделий — балок, ферм, пролетных строений мостов, когда вследствие значительных затрат на перемещение изготовление изделий организуют на одном месте, т. е. принимают стендовую схему организации процесса. В общем технологическом комплексе изготовления железобетонных изделий операции формования занимают центральное и определяющее место. Все другие операции — приготовление бетонной смеси, подготовка арматуры — являются в какой-то степени подготовительными и могут выполняться вне площадки данного предприятия железобетонных изделий; бетонная смесь может быть получена централизованно с бетонного завода, арматурные изделия — из центральной арматурной мастерской района. Такая организация завода железобетонных изделий чрезвычайно выгодна в технико-экономическом отношении: стоимость и бетонной смеси и арматуры значительно ниже, чем при изготовлении их на заводе железобетонных изделий, так как мощность бетоносмесительных и арматурных цехов централизованного назначения во много раз. выше, чем этих же цехов завода железобетонных изделий. А если выше мощность, то и более совершенной может быть организация технологического процесса: оказывается выгодным применение автоматических линий и высокопроизводительного оборудования, существенно повышающих производительность труда, снижающих стоимость продукции и улучшающих ее качество. Однако подавляющее большинство заводов железобетонных изделий отказывается от такой рациональной организации технологического процесса, так как возможны нарушения в доставке необходимых полуфабрикатов; это тем более важно, если учесть, что создать запас бетонной смеси более чем на 1,5—2 ч работы формовочных линий невозможно — смесь начнет твердеть.
Формы и смазочные материалы
Для изготовления железобетонных изделий применяют деревянные, стальные и железобетонные, а иногда металложелезобетонные формы. Следует отметить, что вопрос выбора материала форм весьма принципиален как в техническом, так и в экономическом отношении. Потребность в формах завода сборного железобетона огромна. Объем форм на большинстве заводов должен быть не менее объема выпускаемых заводом изделий в течение суток при искусственном твердении и в 5—7 раз больше при естественном их вызревании. В ряде случаев потребность в формах определяет общую металлоемкость производства (вес единицы металла к единице выпускаемой продукции), существенно влияющую на технико-экономические показатели предприятия в целом. При этом надо учитывать также то, что формы работают в наиболее тяжелых условиях: систематически они подвергаются сборке и разборке, очистке приставшего к ним бетона, динамическим нагрузкам при уплотнении бетонной смеси и транспортировании, действию влажной (пар) среды в период твердения изделий. Все это неизбежно отражается на продолжительности их службы и требует систематического пополнения парка форм.
Если иметь в виду единовременные затраты на организацию завода железобетонных изделий, то деревянные формы оказываются наиболее выгодными, однако срок службы их и качество изделий, получаемых в таких формах, невысоки: оборачиваемость деревянных форм в производстве не презышает десяти, после чего формы теряют необходимую жесткость, нарушаются их размеры и конфигурация формовочной емкости. Срок службы металлических форм в несколько раз выше деревянных и, таким образом, эксплуатационные затраты при использовании металлических форм в конечном итоге оказываются ниже, чем при использовании деревянных, хотя и высоки были первоначальные затраты. Но это справедливо для организации массового выпуска однотипных железобетонных изделий. При изготовлении же изделий одного типоразмера в небольшом объеме целесообразным может оказаться применение именно деревянных форм как более дешевых: изготовление их возможно непосредственно на заводе железобетонных изделий. Таким образом, и в данном случае необходим технико-экономический анализ производства, результаты которого позволят выбрать рациональное решение.
Металлические формы наиболее характерны для специализированных предприятий сборного железобетона. Долговечность, длительное сохранение своих размеров, простота сборки и разборки, высокая жесткость, исключающая деформацию изделий в процессе, изготовления и транспортирования, — вот достоинства металлических форм, определившие их широкое применение. Недостатки металлических форм заключаются в том, что они существенно повышают металлоемкость предприятия, ухудшая этим технико-экономические показатели проекта.
Удельная металлоемкость форм зависит от вида формуемых в них изделий и схемы организации процесса формования. Наименьшая металлоемкость при стендовом способе. При формовании изделий на плоских стендах удельная металлоемкость составляет 300—500 кг веса металла форм на каждый 1 м3 объема изделий. При изготовлении изделий в перемещаемых формах по поточно-агрегатной технологии металлоемкость составляет в среднем 1000 кг/м3 для плоских изделий (панели, настилы) и 2000—3000 кг/мг для изделий сложного профиля (лестничные марши и площадки, балки и прогоны таврового сечения, ребристые панели). Наибольшая металлоемкость форм характерна для формования по конвейерной схеме, когда изделия формуются на вагонетках-поддонах: она достигает 7000—8000 кг металла на каждый 1 мъ формуемого в них изделия, т. е. вес формы в 3 раза и более превышает вес изделия в форме. Этот технико-экономический показатель и явился причиной отказа от дальнейшего развития конвейерной технологии и прекращения строит.
Металложелезобетонные формы, мало еще распространенные, занимают промежуточное место в технико-экономических показателях: первоначальные затраты на их изготовление оказываются не ниже, чем металлических, но они отличаются в 1,5—2 раза большим весом, что сказывается на транспортных, расходах. Достоинство металложелезобе-тонных форм заключается в том, что они позволяют сократить в 2—3 раза затраты металла на изготовление формы: металл расходуется только на бортовую оснастку формы, тогда как поддон, отличающийся наибольшей металлоемкостью (он должен иметь высокую жесткость), изготовляется железобетонным.
Независимо от материала к формам предъявляются следующие общие требования:
обеспечение изделиям необходимых форм и. размеров и сохранение их в процессе всех технологических операций;
минимальный вес по отношению к единице веса изделия, что достигается рациональной конструкцией форм;
простота и минимальная трудоемкость сборки и разборки форм;
высокая жесткость и способность сохранить свои форму и размеры при динамических нагрузках, неизбежно возникающих при транспортировании, распалубке изделий и сборке форм.
Особое значение для качества изделий и сохранности форм имеют качество и правильный выбор смазочных материалов, предназначенных препятствовать сцеплению бетона с материалом формы. Смазка должна хорошо удерживаться на поверхности формы в процессе всех технологических операций, обеспечивать возможность ее механизированного нанесения (распылением), полностью исключать сцепление бетона изделия с формой и не портить внешнего вида изделий. Этим требованиям в значительной степени удовлетворяют смазочные материалы следующих составов масляные эмульсии с добавкой кальцинированной соды;
масляные смазки — смесь солярового (75%) и веретенного (25%) масел или 50% машинного масла и 50% керосина;
мыльно-глиняные, мыльно-цементные и другие водные суспензии тонкодисперсных материалов, например мела, графита.
Особенности формования и изготовления изделий различными способами
Стендовый способ. Формование изделий при стендовом способе, т. е. в неперемещаемых формах, осуществляется на плоских стендах, в матрицах и в кассетах.
Формование на плоских стендах. Плоский стенд представляет собой бетонную гладкую отшлифованную площадку, разделенную на. отдельные формовочные линии. В теле бетона площадки закладывают отопительные приборы в виде труб, по которым пропускают пар,- горят чую воду, или же в них располагают электроспирали. Перед формованием на стенде собирают переносные формы, в которые после смазки укладывают арматуру и подают бетонную смесь из бетоноукладчика, перемещающегося по рельсам над каждой линией. По способу, организации работы плоские стенды подразделяются на протяжные, пакетные и короткие.
Протяжные стенды получили такое название потому, что стальная проволока, сматываемая с бунтов, расположенных в торце стенда, с помощью крана или специальной тележки протягивается по линии формования к противоположному торцу стенда, где закрепляется на упорах (рис. 79). Эти стенды используют для изготовления длинномерных изделий с большими поперечным сечением и высотой, а также для изготовления изделий, армированных стержневой арматурой. В настоящее время наиболее механизированным является стенд типа ГСИ (6242), расположенный в неглубоком лотке. Изделия на этом стенде изготовляют следующим образом. Бунты с проволокой размещаются в створе формуемых изделий, а концы проволок с помощью клиньев закрепляются в захватах, установленных на специальных тележках. Затем краном или лебедкой, установленными на противоположном конце стенда, тележка перемещается, увлекая за собой разматывающуюся с бунта проволоку. В конце стенда захват вместе с арматурными проволоками снимают и закрепляют на упорах. Натяжение арматуры (от 2 до 10 проволок одновременно) осуществляют домкратами, после чего укладывают и уплотняют бетонную смесь. Способ уплотнения выбирают в зависимости от вида формуемых изделий — поверхностными, глубинными и навесными вибраторами. После уплотнения бетонной смеси изделие укрывают, подают пар и проводят термовлажностную обработку по заданному режиму.
Пакетные стенды (рис. 80) отличаются от протяжных тем, что проволочная арматура собирается в пакеты (пучки) на специальных пакетных столах или установках. После сборки пакета из необходимого количества проволок, которые закрепляют по концам специальными зажимами, пакет переносят на линию стенда и закрепляют на упорах. Дальнейшие операции изготовления изделий на пакетных стендах те же, что и на протяжных стендах. Пакетные стенды используют для получения изделий с небольшим поперечным сечением, а также изделий, изготовляемых из отдельных элементов с последующим натяжением арматуры на затвердевший бетон.
Короткий стенд состоит из отдельных стационарных формовочных постов в виде силовых форм (рис. 81), предназначенных для изготовления предварительно напряженных железобетонных ферм, балок и других конструкций для промышленного строительства. Стенды могут быть одноярусными, когда формование изделий осуществляется по высоте в один ряд, и многоярусными (пакетными), когда изделия формуют в несколько рядов по высоте. Вся технология изготовления изделий — подготовка стенда, натяжение арматуры, укладка и уплотнение бетонной смеси, тепловая обработка и, наконец, распалубка изделий — осуществляется теми же методами, что и при изготовлении изделий на длинных стендах. Однако преимуществом короткого пакетного стенда по сравнению с длинным является более полное использование производственной площади цеха.
Формование в кассетах. При кассетном способе формование и твердение изделий осуществляются в неподвижной вертикальной форме-кассете (рис. 82). Кассета представляет собой ряд отсеков, образованных стальными или железобетонными вертикальными стенками, в каждом из которых формуется одно изделие. Таким образом, количество изделий, одновременно формуемых в кассете, соответствует числу отсеков. Это существенно повышает производительность труда, а изготовление изделий в вертикальном положении резко сокращает производственные площади, что является важнейшим преимуществом кассетного способа. Бетонную смесь подают к кассетной установке насосом по бетоноводу, а затем через гаситель по гибкому шлангу она поступает в отсек, в который заранее укладывается арматура. Уплотняют смесь навесными и глубинными вибраторами. Кассета имеет специальные паровые рубашки для обогрева изделий в период их температурно-влажностной обработки. Для этой цели можно использовать и отдельные отсеки, а также электропрогрев изделий. По достижении бетоном заданной прочности стенки отсеков кассеты несколько раздвигаются механизмом, и изделие краном извлекается из кассеты.
При поточно-агрегатном способе укладку арматуры и бетонной смеси в форму и уплотнение смеси производят на одном технологическом посту, а твердение изделий — в специальных тепловых аппаратах (пропарочных камерах или автоклавах), т. е. общий технологический процесс расчленяется по операциям (рис. 83). Собранная и смазанная форма с уложенной в нее арматурой устанавливается на виброплощадку, бетоноукладчиком заполняется бетонной смесью, и включается виброплощадка. Отформованное изделие вместе с формой краном переносят в пропарочную камеру, а затем, после осмотра ОТК, на тележке вывозят на склад. Бетонная смесь из бетоносмесительного отделения к бетоноукладчикам поступает по эстакаде. Па каждой линии дополнительно предусмотрены посты отделки изделий, укладки арматуры, распалубки форм, их очистки и смазки. Отдельные посты могут быть объединены, а пост отделки изделий перенесен к месту распалубки.
Конвейерный способ от поточно-агрегатного отличается большой расчлененностью технологических операций по отдельным специализированным постам. Всего таких постов на конвейерной линии до девяти: распалубка изделий, чистка и смазка форм, осмотр форм, укладка арматуры и закладных деталей, укладка бетонной смеси, уплотнение бетонной смеси, выдержка.изделий перед тепловой обработкой (рис. 84). Изделия формуют на вагонетках-поддонах, оснащенных специальной оснасткой, образующей стенки формы. Размер поддона 7X4,5 м, что позволяет одновременно формовать одно изделие площадью 6,8X4,4м или несколько изделий равновеликой площади, если установить на поддоне разделительные детали. В процессе выполнения операций формовочного комплекса вагонетка толкателем ритмично через каждые 12—15 мин перемещается от поста к посту по специально проложенным путям. Сформованное изделие подвергают затем пропариванию в камере непрерывного действия, имеющей несколько ярусов по высоте. Подъем изделий с формой на верхние ярусы и спуск их после окончания тепловой обработки осуществляется специальными подъемниками (снижателя-ми), установленными со стороны загрузки и разгрузки камер. Перемещением вагонеток управляет оператор дистанционно с пульта управления. При этом способе предусматривается также то, что большинство операций формования выполняется и управляется дистанционно. С этой целью процесс формования максимально расчленен на отдельные операции, и организованы соответствующие специализированные посты, что является необходимым фактором автоматизации производства.
Способ непрерывного формования осуществляется на вибропрокатном стане (рис. 85). Он имеет непрерывно движущуюся ленту, состоящую из отдельных объемных или плоских пластин; первые обеспечивают получение ребристой поверхности панелей, а вторые — гладкой. На непрерывно движущуюся ленту в начале стана укладывается арматура, затем на следующем участке подается бетонная смесь и уплотняется вибрированием и частично прокатом калибрующими валками; последние позволяют получать изделия строго постоянной толщины и с гладкой поверхностью. Сформованное изделие по мере движения ленты поступает в зону тепловлажностной обработки и после двухчасового про-паривания в готовом виде сходит с ленты и направляется на склад. Скорость движения ленты стана до 25 м/ч. При наибольшей ширине изделия 3,2 м производительность достигает 80 м2/ч. Это самый производительный и автоматизированный способ производства панелей.

Бетонирование изделий начинают пос­ле натяжения проволочных пакетов, установки ненапрягаемой ар­матуры и закладных деталей, сборки форм на одной технологичес­кой линии по всей длине стенда.

Бетонную смесь доставляют к стенду и перегружают в бункер бетоноукладчика, который снабжается устройствами, облегчающи­ми загрузку бетонной смеси в формы. При изготовлении линейных элементов с небольшими поперечными сечениями (например, поя­сов, и решеток ферм) к бункеру бетонораздатчика подвешивают гибкий хобот (рукав).

9.4. Изготовление изделий на коротких стендах.

9.4.2. Производство длинномерных изделий.

В современной заводской практике широкое распространение получили короткие стенды для изготовления предварительно-на­пряженных конструкций: типовых панелей покрытий длиной 12 и 18 м, колонн и балок каркасных зданий, мало уклонных покрытий длиной 24 м, сегментных ферм.

Частая смена оснастки на длинных стендах существенно увели­чивает трудоемкость работ и металлоемкость конструкций. Гибкая технология на коротких стендах преимущественно в вибротермоформах, позволяет повысить в 2-4 раза их оборачиваемость, сни­зить трудоемкость формования и сократить число форм.

9.4.1. Изготовление ферм на стенде.

На коротких стендах изготавли­вают фермы с предварительно-напряженным нижним прямолиней­ным поясом (сегментные, безраскосные) и с параллельными поя­сами.

На ряде заводов применяют короткие стенды для одновременно­го изготовления в горизонтальном положении двух сегментных ферм пролетом 24 м. Железобетонная балка сечением 1,2х1,1 м воспринимает усилия от натяжения арматуры; по обе стороны бал­ки на бетонном основании расположены металлические формы (рис. 52).

Рис. 52. Короткий стенд для изготовления двух изделий:

1 – паз для вкладыша; 2 – натяжные штанги-захваты; 3 – гидродомкрат возврата; 4 – натяжная балка; 5 – гидродомкраты ГД-200; 6 – неподвижная балка; 7 – ферма; 8 – железобетонная распорная балка; 9 – напрягаемая арматура; 10 – неподвижные штанги-захваты

Перпендикулярно к одному из торцов распорной балки распо­ложена неподвижная упорная двутавровая балка с короткими штангами-захватами для напрягаемой арматуры. На противопо­ложном конце балки закреплены такая же неподвижная и подвиж­ная упорные балки. Подвижная балка установлена на катках и имеет натяжные штанги-захваты. Между подвижной и неподвиж­ной балками размещены два одноходовых домкрата типа ДГ-200 грузоподъемностью по 200 т, работающие от насосной установки. Для возврата подвижной балки в исходное положение с ее проти­воположной стороны установлен третий гидродомкрат.

После укладки стержневой или прядевой арматуры в тяги-за­хваты подвижной и неподвижной балок можно производить ее од­новременное натяжение двумя гидродомкратами. В первую очередь выполняют монтажное натяжение, а после установки каркасов и закладных деталей - полное проектное натяжение. В пазы штанг вставляют фиксирующие клинья, после чего можно снять давление в гидроцилиндрах и передать усилие от напрягаемой арматуры на распорную балку. Фермы бетонируют, после чего стенд закрывают колпаком для тепловой обработки или осуществляют прогрев не­посредственно в термоформах.

При массовом производстве рационально изготовление ферм на специальном механизированном стенде споворотной формой, при­мером которого может служить установка, предназначенная для формования железобетонных предварительно-напряженных ферм ФБМ-241У длиной 24 м(рис. 53).

Рис. 53. Схема установки «ФЭГУС-24» для формования ферм:

1 – траверса; 2 – изделие; 3 – поворотная рама; 4 – гидроцилиндр; 5 – кессон; 6 – опорная рама; 7 – основание

Для удобства обслуживания установки поворотную раму под­нимают на некоторый угол, и после укладки арматуры опускают в положение формования. Затем устанавливают торцовые борта и закладные детали, в форму подают бетонную смесь и уплотняют ее вибропротягиванием. Тепловую обработку выполняют в термо­форме; при этом верхнюю открытую поверхность изделия залива­ют слоем воды толщиной 20-40 мм, для чего по контуру формы предусмотрены дополнительные бортики. По окончании тепловой обработки торцовые борта снимают, и гидроцилиндрами поднима­ют поворотную раму вместе с изделием в наклонное положение, выпрессовывая его из формы. Затем отрезают анкерные концы на­пряженных арматурных стержней и транспортируют изделие в вертикальном положении на склад. После этого форму чистят, сма­зывают и приступают к формованию следующего изделия.

Технологическая последовательность изготовления ферм одина­кова при работе на различных стендах: заготовка проволоки и пря­дей; установка форм, ненапрягаемой арматуры и закладных дета­лей; натяжение арматуры нижнего пояса механическим или элек­тротермическим способом; формование и тепловая обработка изделий; передача усилий предварительного напряжения с упоров стенда на отвердевший бетон изделия; распалубка и съем изделия со стенда.

При правильной организации работ продолжительность одного цикла по изготовлению двух ферм или балок равна одним суткам.